Komplexes Blechbiegen von Blechteilen: Umkehrübertragungsbasierte Planung

Von Autor: Mark Hanks

Das Biegen von Teilen komplexer Blech erfordert die Planung einer Reihe von Schritten, um die Herstellbarkeit zu optimieren, Kollisionen mit den Werkzeugen zu vermeiden und die Prozesseffizienz zu steigern. Es ist in der Produktion vieler Produkte in der Wohn-, Automobil- und Luftfahrtindustrie sowie im Schiffbau und -reparatur weit verbreitet. Mit fortschrittlichen Entwurfs- und Produktionstechniken wie CAD-Systemen und CNC-programmierbaren Pressbremsen ist die Notwendigkeit, die Planung des Biegeprozesses zu automatisieren, noch kritischer geworden.

Einleitung

Bei der Biegung komplexer Blechbauteile wird der Großteil der Arbeit vom Bediener erledigt. Es liegt in der Verantwortung des Ingenieurs, die passenden Werkzeuge manuell auszuwählen und die Biegefolge für jedes Bauteil zu entwerfen, was besonders für Bauteile mit einer großen Anzahl von Biegungen und komplexen Geometrien belastend ist. Die typischerweise verwendeten Methoden sind iterativ und sehr ineffizient.

Die Optimierung der CNC-Pressbremse-Biegsequenz ist ein wichtiges Thema zur Verbesserung der Produktionseffizienz bei der Herstellung komplexer Blechbauteile.

Die Einführung moderner CAD/CAM- und CNC-Technologien hat zur Entwicklung leistungsstarker Biegesimulations- und Programmiersysteme geführt. Diese automatisierten Blechbändigungsprozessplanungssysteme können die manuelle Programmierzeit reduzieren und Herstellern helfen, eine gute Biegqualität zu erreichen.

Zum Beispiel:

• Radan (Planit, Großbritannien): Berechnung und Planung von 3D-Blechprozessen und Planung von Biegefolgen

• MBend (Metalix, Israel): Biegesimulation und Prozessplanung für komplexe 3D-Bauteile.

• DA-66S / DA-69S (Delem, Niederlande): Integriert 3D-Optimierung der Biegesequenz in CNC-Pressbremsregler.

Die grundlegende Aufgabe der Bending-Programmierung ist die Sequenzplanung. Für eine Komponente mit N Biegungen erreicht der theoretische Sequenzraum N! Möglichkeiten. Unter diesen Kombinationen sind nur einige Sequenzen aufgrund geometrischer Einschränkungen und Kollisionsrisiken machbar.

Dieser Artikel stellt einen effizienten Prozessplanungsalgorithmus vor, der auf Rückwärtszustandsübertragung basiert. Durch Anwendung rückwärtsdenkender Argumentation reduziert der Algorithmus unnötige Biege-Machbarkeitstests, eliminiert ungültige Sequenzen früher und erhält alle zulässigen Biegenfolgen mit verbesserter Recheneffizienz.

Warum komplexe Blechbiegungen eine fortgeschrittene Prozessplanung erfordern

Zahlreiche Faktoren beeinflussen das Biegen von Blech mit hoher Komplexität. Dazu gehören die Geradheit, die Präzision der Winkel, der Plan für den Biegeprozess sowie die Auswahl der Werkzeuge und das Leistungsniveau der Ausrüstung und der Bediener. Selbst mit fortschrittlicher und präziser Ausrüstung wie der Pressbremse führt eine schlechte Planung des Prozesses zu ineffizienter Produktion und Inkonsistenzen im Biegewinkel und in den Maßen.

Daher ist eine vorausschauende Planung bei der Herstellung komplexer Blechbauteile entscheidend, um jeden Aspekt des Biegeprozesses zu optimieren und zu optimieren. Dazu gehören die Berechnung des flachen Musters, der Biegefolge, die Auswahl der Werkzeuge und die Konfiguration der Biegeparameter.

1. Dimensionsgenauigkeit

Die Maßgenauigkeit der gebogenen Bauteile wird sowohl von den Biegeparametern als auch von der Präzision des Rückspurs der Pressbremse, der Genauigkeit des Blechrohlingsschnitts und der Präzision des flachen Musters beeinflusst.

Im Großen und Ganzen erfüllen die Schneidgenauigkeit von Laserschneid- und Stanzmaschinen sowie die Rückspur-Positionierungsgenauigkeit hochwertiger CNC-Pressbremsen den Großteil der Produktionsbedürfnisse. Dennoch wird die Genauigkeit des flachen Musters während der Produktion vernachlässigt.

Beim Entfalten von Blechmodellen werden verschiedene Berechnungsmethoden verwendet, wie der K-Faktor auf Basis des DIN-Standards und die Methode der Zweifach-Materialdicke. Diese Methoden berücksichtigen hauptsächlich den Biegewinkel, die Art des Materials und die Dicke des Blechs.

Dennoch hängen die Dimensionen des flachen Musters nicht nur von den Parametern des Materials und des Biegeprozesses ab, sondern auch von den Biegewerkzeugen. Dasselbe Material und dieselbe Dicke können je nach Struktur der Werkzeuge, geöffneten Spalten der V-Stempel und Biegeradien unterschiedliche Entwicklungsmaße ergeben.

Folglich hat JS RAGOS zahlreiche praktische Biegetests durchgeführt und eine empirische Biegedatenbank mit realen Produktionsdaten erstellt. Diese Datenbank ermöglicht die Optimierung von Flat-Pattern-Berechnungen, führt zu präziseren entwickelten Maßen und verbessert die Fertigungspräzision komplexer Blechbauteile.

2. Geradlinigkeit und Winkelkonsistenz

Hohe Umformkräfte beim Biegen führen zu einer elastischen Verformung des Arbeitstischs und des Zylinders der Biegemaschine. Diese Durchbiegung verursacht Variationen des Biegewinkels entlang der Biegelänge und ist besonders am Biegmittelpunkt des Werkstücks ausgeprägt.

Um gleichmäßige Biegewinkel entlang der Biegelänge zu erreichen, verwenden die meisten Presspressbremsen ein Kronensystem, um die Durchbiegung des Arbeitstischs und des Stoßes zu berücksichtigen.

Krönungssysteme werden verwendet, um Winkelpräzision und Konsistenz zu erreichen. Wenn die Gesamtstruktur der Pressbremse schwach ist, muss das System höchstwahrscheinlich einen Mangel an Präzision und Konsistenz ausgleichen, was der Geradlinigkeit des Werkstücks beeinträchtigt.

Es ist von größter Bedeutung, eine starke Pressbremsstruktur bei der Herstellung komplexer Bauteile zu besitzen.

JS RAGOS-Pressbremsen verfügen über ein Ram-System und ein Arbeitstischsystem mit höherer Festigkeit und robustem Design, das die gesamte Maschinenstruktur verbessert. Das führt dazu, dass RAM und Arbeitstisch unter derselben Biegbelastung deutlich weniger durchbiegen werden. Daher kann eine geringe Menge Kronung eine Winkelpräzision und Konsistenz erreichen sowie die Genauigkeit über die gesamte Biegelänge erhöhen.

3. Werkzeugauswahl und Werkzeugwechsel

Das Biegen komplexer Blechbauteile wird stark von der Auswahl geeigneter Werkzeuge beeinflusst.

Die oberen und unteren Werkzeuge müssen mit Material, Blechdicke, Biegelänge und Geometrie des Werkstücks kompatibel sein. Die Verwendung falscher Werkzeuge kann zu Biegkollisionen, Winkelfehlern oder Verformungen des Werkstücks führen.

In der tatsächlichen Produktion ist eine schnelle Installation und der Austausch von Werkzeugen vorteilhaft.

Die Pressebremsenindustrie hat eine Vielzahl von Werkzeugen entwickelt, um den vielfältigen Anforderungen der Branche gerecht zu werden.

CNC Adjustable Opening Lower Chip: Dies ist ein System für große Pressbremsen, das die Möglichkeit bietet, die Öffnung des V-Stempels automatisch an die Blechdicke anzupassen. Dieses System bietet größere Flexibilität in der Produktion.

Rotierendes Doppelwerkzeugsystem: Dieses System ermöglicht es, zwei obere Werkzeuge, jeweils mit unterschiedlichen Profilen, schnell durch einen schwingenden oder rotierenden Mechanismus zu wechseln.

Segmentiertes oberes Werkzeugsystem: Dieses System besteht aus einem Werkzeughalter, der dauerhaft an der Maschine montiert ist, mit Werkzeugsegmenten, die mit unterschiedlichen Profilen und Radien ausgewählt werden können. Dieses System verbessert die Effizienz der Umrüstungen, indem der Austausch des Werkzeughalters entfällt.

• Planung der Biegensequenz

Die Biegefolge ist von großer Bedeutung bei der Verarbeitung komplexer Blechteile.

Zeitgenössische CNC-Pressbremsen können Steuersysteme wie den Delem DA66S und DA69, ESA S875 und andere nutzen, um 3D-Programmierung und Simulationen durchzuführenNS. Nach dem Import des Bauteilmodells können diese Systeme automatisch die Biegefolge konstruieren und optimieren.

Delem DA53Tx und DA58Tx Steuerungen bieten ebenfalls 2D-Programmierung. Diese Fortschritte verringern den Zeitaufwand für manuelle Programmierung erheblich und erhöhen die Genauigkeit, Stabilität und Effizienz der Produktion von Teilen mit hohem Komplexitätsniveau.

Fortschrittliche CNC-Pressbremssysteme für komplexe Blechbauteile

Konventionelle Pressbremssysteme sowie ein gewisses Maß an Bedienerkompetenz und Erfahrung reichen nicht mehr aus, um die Anforderungen moderner, hochpräziser und hocheffizienter Herstellung komplexer Blechbauteile zu erfüllen.

Neue Generation von CNC-Presspressen kann fortschrittliche Steuerungen, Automatisierung, hochpräzise Hydraulik sowie fortschrittliche Werkzeug- und Verschleißkomponentensysteme kombinieren. Dadurch werden bedeutende Fortschritte in der Biegegenauigkeit, Effizienz, Wiederholbarkeit und Stabilität der Produktionsprozesse für komplexe Blechbauteile erzielt.

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Wie CNC-Pressbremsen die komplexe Blechproduktion verbessern

Moderne Anforderungen an die Herstellung komplexer Blechteile verlangen eine höhere Genauigkeit und Effizienz, die traditionelle Biegegeräte und Bedienerfähigkeiten nicht bieten können. Moderne CNC-Pressbremsen (Computer Numerical Control) nutzen modernste CNC-Systeme und kombinieren hydraulische Steuerungen, Optimierung von Werkzeugsätzen und verschiedene Automatisierungstechniken, um Genauigkeit, Effizienz und Gesamtstabilität bei der Herstellung komplexer Blechbauteile zu verbessern.

1. Fortschrittliches CNC-Steuerungssystem verbessert die Programmiereffizienz

Bei der Herstellung komplexer gebogener Blech spielt ein fortschrittliches CNC-System eine wesentliche Rolle.

High-End-CNC-Pressbremsen verfügen oft über spezielle Biegeregelungssysteme, wie zum Beispiel:

- Delem DA66S und DA69S

- ESA S875

- Cybelec CT12 und VP88

Diese Systeme bieten zusätzlich 2D- und 3D-Grafiken sowie die Möglichkeit für Biegesimulationen und automatische Berechnungen für Biegesequenzen. Diese Systeme ermöglichen es den Betreibern, Probleme zu identifizieren, die in der Produktion auftreten können, wie zum Beispiel:

- Die Eignung der Biegefolge

- Ob das Teil das Werkzeug stört

- Wenn das Teil die Rückspur blockiert

CNC-Software ermöglicht die Simulation und Optimierung des Prozesses, wodurch die Anzahl der erforderlichen Probebögen erheblich minimiert werden kann. Die Software bietet Biegeanweisungen, die die Programmiergenauigkeit erhöhen und die Programmierzeit verkürzen, wodurch die Gesamtproduktionseffizienz komplexer Blechteile gesteigert wird.

2. Eine richtige Werkzeugauswahl reduziert Biegungsoperationen

Bei der Herstellung komplexer Bauteile ist die Wahl der richtigen Biegewerkzeuge unerlässlich.

Ein Beispiel für die Einschränkungen einer Umformmethode, die mehrere Biegeschritte in Kombination mit einem Locher mit spitzem Winkel umfasst, ist, wenn man ein Werkstück mit gebogenem Profil herstellen muss. Neben den Schwierigkeiten, die bei der Aufrechterhaltung einer gleichmäßigen Krümmung und Genauigkeit des Profils auftreten können, ist diese Methode aufgrund der großen Anzahl von Biegeschritten auch sehr ineffizient.

Wenn ein Stempel mit Radius, wie ein R10, R20 oder R30, verwendet wird, kann der Radius effizienter erzeugt werden, da die Anzahl der erforderlichen Biegeschritte stark reduziert wird.

Für Werkstücke mit filigranen Profilen können maßgefertigte Formwerkzeuge verwendet werden, um das Profil in einem einzigen Biegeschritt zu erzielen, was auch die Bearbeitungszeit erheblich verkürzt.

In der komplexen Blechverarbeitung beeinflusst die Werkzeugwahl nicht nur die Präzision des Biegens, sondern auch die Gesamteffizienz des Herstellungsprozesses erheblich.

3. Echtzeit-Winkelmessung und automatische Winkelkompensation

Bei Blechteilen mit komplexen Geometrien ist es problematisch, während der Produktion eine Konsistenz der Biegewinkel zu erreichen, da das Materialverhalten und der Rücksprung unvorhersehbar sind.

Eine CNC-Pressbremse, die mit einem System zur Echtzeitmessung des Biegewinkels ausgestattet ist, kann den Biegewinkel erkennen und diese Biegung automatisch korrigieren.

 

Kollisionsabfrage im automatisierten Blechbiegen

Ein komplexer Blechbiegen besteht aus zwei wesentlichen Phasen: Positionierung und Biegen.

Während der Positionierung ist das Werkstück mit der Mittellinie der unteren Werkzeugfläche ausgerichtet (Abbildung 1a). Beim Biegen bewegt sich das obere Werkzeug nach unten und formt das Blech entlang der Biegelinie, um den gewünschten Winkel zu erreichen (Abbildung 1b).

b Bending

Abbildung 1: Schaltplan des Biegeprozesses (a) Positionierung (b) Biegen

Für ein Vierbiegungsteil (B1–B4) enthält das Werkstück fünf flache Flächen (F1–F5). Die Kollisionsabfrage muss mögliche Interferenzen zwischen Blech, oberem Werkzeug, unteren Werkzeugen, Klemmen und Rückspur sowohl während der Positionierung als auch beim Biegen bewerten.

Nur wenn eine Biegeoperation beide Kollisionsprüfungen besteht, kann sie als machbar angesehen werden. Daher ist eine vollständige Biegfolge nur dann möglich, wenn jede einzelne Biegung die Machbarkeitsanforderung erfüllt.

Vergleich von Vorwärts- und Rückwärtsübertragungsmethoden

 

Konventionelle Optimierungsmethoden, wie genetische Algorithmen, behandeln jede Biegungssequenz unabhängig innerhalb des großen N! Lösungsraum. Dies führt zu wiederholten Berechnungen und begrenzter Wiederverwendung zuvor gewonnener Informationen.

Die vorgeschlagene zustandsbasierte Methode stellt Bending-Operationen als übertragbare Prozesszustände dar. Jeder Bundesstaat erfasst Biegemachbarkeitsinformationen und stellt Referenzwissen für spätere Berechnungen bereit.

Staatendefinitionen

Für ein Teil mit N Biegestellungen:

• N große Zustände (BS): Repräsentieren die progressiven Biegungsstufen.

• N kleine Zustände (SS): Stellen mögliche Biegepositionen innerhalb jeder Stufe dar.

Das vollständige System enthält N²-Zustände, bezeichnet durch

BSiSSj

Dabei ist i der quantitative Parameter der Biegestufe und j der Parameter der gewählten Biegeposition.

Jeder Zustand speichert die Ergebnisse der Kollisionstests und bietet somit eine wiederverwendbare Wissensbasis.

Übertragungsmechanismen

Der Umkehrzustandsübertragungsmechanismus folgt drei Prinzipien:

1. Große Zustände übertragen Informationen gemäß der Biegefolge.
2. Kleine Bundesstaaten innerhalb desselben großen Bundesstaates bleiben unabhängig.
3. Identische kleine Zustände zwischen benachbarten großen Zuständen übertragen keine Informationen direkt.

Der Algorithmus ruft die Machbarkeitsdaten des vorherigen Zustands ab und kombiniert sie mit den vorhandenen Biegepositionsdaten, bevor ein neuer Zustand berechnet wird. Diese Information konstruiert eine N × N Zustandsübertragungsmatrix. In dieser Matrix sind die Zeilen BS-Zustände und die Spalten SS-Zustände.

Abbildung 2: Beispielteil mit 4 Biegungen.

Abbildung 3: Umgekehrte Zustandsübertragungsmatrix (4×4)

Beispiel – Vierbiegungsteil

Zur Veranschaulichung des umgekehrten Zustandsübertragungsprozesses wird ein Teil mit vier Biegungen verwendet. Jede Biegeposition ist wie in Abbildung 2 dargestellt nummeriert, und die entsprechende Rückübertragungsmatrix ist in Abbildung 3 dargestellt.

Anfänglicher Großstaat (BS₄)

Die umgekehrte Berechnung beginnt in der letzten Biegephase, BS₄. Da keine vorherigen Zustandsinformationen vorhanden sind, muss jede SS-Position unabhängig getestet werden.

Die Positionen BS₄SS₁ und BS₄SS₄ erzeugen Kollisionen mit Werkzeugen (Abbildung 4a und 4d), während BS₄SS₂ und BS₄SS₃ die Kollisionserkennung bestehen (Abbildung 4b und 4c).

Die in BS₄ gespeicherten Machbarkeitsdaten werden:

• BS₄SS₂: {[2]}

• BS₄SS₃: {[3]}

Abbildung 4: BS₄-Biege-Machbarkeitstests (a)-(d)

Nachfolgende große Staaten

Nach der BS₄-Berechnung werden die vorherigen Machbarkeitsdaten rückwärts auf BS₃, BS₂ und BS₁ übertragen.

Für jeden Zustand BSiSSj gilt der Algorithmus:

1. Ruft zulässige Biegmengen aus BS(i 1) ab.
2. Kombiniert die vorherigen Sequenzinformationen mit der aktuellen Position.
3. Führt Kollisionstests nur bei den notwendigen Kandidaten durch.
4. Speichert validierte Sequenzen als neue Machbarkeitsdaten.

Abbildung 5: Endgültige Umkehrzustandsübertragungsmatrix

Zum Beispiel erhält BS₃SS₁ die Testmenge:

{[1,2], [1,3]}

Die Sequenz [3,4,1,2] besteht die Kollisionsdetektion, während [2,4,1,3] aufgrund von Störungen fehlschlägt (Abbildung 6a und Abbildung 6b). Daher speichert BS₃SS₁:

{[1,2]}

Ähnlich:

• BS₃SS₂: {[2,3]}

• BS₃SS₃: {[3,2]}

• BS₃SS₄: {[4,3]}

Bei BS₂-Berechnungen werden doppelte Kombinationen eliminiert, um unnötige Tests zu vermeiden. Die gewonnenen Machbarkeitsdaten umfassen:

• BS₂SS₁: {[1,2,3], [1,3,2]}

• BS₂SS₂: {[2,4,3]}

• BS₂SS₃: {[3,1,2]}

• BS₂SS₄: {[4,2,3], [4,3,2]}

Abbildung 6: Biegetest der Machbarkeit bei nachfolgenden BS

Auswahl der staatlichen Übertragungsrichtung

Innerhalb der Zustandsübertragungsmatrix bleiben SS-Zustände unabhängig, da jede Biegeposition nur einmal verarbeitet wird. Die Übertragungsrichtung zwischen BS-Zuständen wird durch die geometrische Entwicklung der Blechformung bestimmt.

In der physischen Fertigung entwickelt sich das Blechbiegen von einem flachen Rohstoff zum endgültig geformten Bauteil. Dieser Prozess folgt einer natürlichen Vorwärtsrichtung von BS₁ zu BSn.

In einer Softwareumgebung kann jedoch auch die umgekehrte Transformation – von der endgültig geformten Geometrie zurück zum Flat Blank – simuliert werden. Dies ermöglicht rückwärtsdenkendes Schließen durch umgekehrte Zustandsübertragung von BSn zu BS₁.

Der Effizienzunterschied zwischen Vorwärts- und Rückwärtsübertragung hängt hauptsächlich davon ab, wann ungültige Biegezustände eliminiert werden.

Tabelle 1: Vergleich der Vorwärts- und Rückwärtsübertragungseigenschaften

Aspekt	Vorwärtstransfer	Rückwärtsübertragung
Startzustand	Blankblank	Vollständig geformter Teil
Anfangs-Interferenzniveau	Niedrig	Hoch
Ungültige Zustandseliminierung	Tritt später auf	Tritt früher auf
Erfahrungsverbreitung	Mehr ungültige Staaten übertragen	Schnell entfernte ungültige Staaten
Gesamtprüfungsanforderung	Höher	Senken

Vergleich der Zustandsübertragungsrichtung

Um die Effizienz verschiedener Übertragungsrichtungen zu bewerten, wurde als Testmodell ein Blechteil mit acht Biegungen ausgewählt (Abbildung 7e).

Tabelle 1 zeigt die Zahlen der Machbarkeitstests und Bestehensergebnisse in repräsentativen Bundesstaaten. Abbildung 8 vergleicht die Gesamtberechnungseffizienz zwischen Vorwärts- und Rückwärtsübertragungsmethoden.

Abbildung 7: Testteil mit 8 Biegungen

Tabelle 2: Vergleich der Schlüsselzustandsdaten zwischen Vorwärts- und Rückwärtsübertragung

Bundesstaat	BS₁	BS₂	BS₇	BS₈
Vorwärtstransfer	Test: 8	Test: 56	Test: 2328	Test: 1120
	Pass: 8	Pass: 40	Bestanden: 1120	Pass: 540
Rückwärtsübertragung	Test: 540	Test: 840	Test: 28	Test: 8
	Pass: 540	Pass: 540	Pass: 14	Pass: 4

Im Vorwärtsübertragungsmodus enthält der anfängliche flache Blank-Zustand weniger geometrische Einschränkungen. Daher bestehen fast alle Biegevorgänge die Machbarkeitsprüfung in der Anfangsphase. Mit zunehmender Komplexität der Form akkumulieren sich jedoch ungültige Sequenzen und übertragen sich weiterhin durch spätere Zustände. Bei BS₈ muss eine beträchtliche Anzahl erzeugter Sequenzen noch abgelehnt werden.

Im Gegensatz dazu beginnt der Rücktransfer bei der fast geformten Komponente, wo geometrische Interferenz wahrscheinlicher ist. Ungültige Biegepositionen werden sofort in der ersten Berechnungsphase erkannt. Dadurch werden weniger unzulässige Sequenzen in nachfolgende Zustände übertragen.

Dieser Unterschied ist in Abbildung 8 dargestellt. Die durchgezogenen Linien zeigen die gesamten angesammelten Machbarkeitsdaten vor der Validierung. Die bestätigt gültigen Biegsequenzen werden durch die gestrichelten Linien dargestellt. Der Raum zwischen den beiden Kurven zeigt das Fehlen gültiger Prozesserfahrungen.

Die Vorwärtsübertragung erzeugt eine große Anzahl ungültiger Zustände und erfordert deutlich mehr Kollisionstests. Die Rückübertragung vermeidet ungültige Zustände zu Beginn des Prozesses und erzeugt eine kleinere Testmenge und somit eine höhere Gesamtplanungseffizienz.

Abbildung 8: Die Anzahl der Tests in Vorwärts- und Rückwärtsübertragungsmodi

Schlussfolgerung

Die Kollisionsdetektion bei Blechbiegen erfordert die Überprüfung der Abfolge jeder Biegeoperation. Jede Biegoperation wird überprüft, indem überprüft wird, ob eine Kollision mit der Umgebung stattfindet. Die Machbarkeit jeder Biegeoperation wird dadurch bestimmt, ob die Operation ohne eine Kollision durchgeführt werden kann.

Der Reverse-State-Transfer-Algorithmus löst dieses Problem, indem er Rückwärtsübertragung und Reasoning verwendet, um den Prozess verschiedener Biegungszustände zu validieren.

Der Hauptvorteil des Reverse-State-Transfer-Algorithmus ist:

• Geringere Kosten: Ungültige Biegefolgen und unnötige Berechnungen für Kollisionserkennungen werden entfernt.

• Vollständige Sequenzen: Der Endzustand ermöglicht die Bestimmung aller gültigen Biegefolgen.

• Kenntnis früherer Zustände: Die Machbarkeitsinformationen eines Bundesstaates werden in den Berechnungen der folgenden Bundesstaaten berücksichtigt.

• Planungsprozesse unterschiedlichen Umfangs: Die matrixbasierte Struktur ermöglicht Komponenten mit unterschiedlicher Anzahl von Biegevorgängen.

Tests auf Kollisionen und Anwendung von Reverse-State-Transfer haben sich als wirksamer und genauer Steigerung bei der Planung des Biegens komplizierter Blechbauteile erwiesen. Der Algorithmus bietet den Herstellern eine Lösung zur Erstellung einer Biegesequenz, die machbar ist und zusätzliche Optimierungen ermöglicht, die Produktion, Werkzeuge und die Einschränkungen des Herstellungsprozesses berücksichtigt.

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FAQs

F1: Was ist die Bedeutung der Planung beim Biegen von Sequenzen?

Die Planung von Bending-Sequenzen hilft, Kollisionen und unnötige Iterationen in Produktionstests zu vermeiden. Es erhöht auch die Genauigkeit.

F2: Welche Schwierigkeiten entstehen bei kompliziertem Blechbiegen?

Schwierigkeiten beim komplexen Blechbiegen umfassen große Sequenzkombinationen, Planungseffizienz und Werkzeugstörungen.

F3: Welche Auswirkungen hat der Rückwärtszustandstransfer auf die Planung der Biegsequenzen?

Der Rückzustandstransfer hilft, ungültige Sequenzen zu eliminieren, was zu einer Reduzierung unnötiger Machbarkeitstests führt.

F4: Was ist ein Biege-Machbarkeitstest?

Ein Biegetest prüft, ob ein Biegprozess zu einer Kollision des Werkstücks, Werkzeugs oder beides führen würde.

Frage 5 Wie optimiert CNC-Pressbremssoftware die Biegesequenzen?

CNC-PressbremssoftwareDoseOptimierung von Biegesequenzendurch Analyse von Teil-3D-Zeichnungen von Werkstücken und Werkzeugen Formen GelagertIn der Werkzeugbibliothekund simulierendes Potential Kollisionsrisikenwährend des Bändigen. Wenn Kunden sich für Pressbremsen-Konfigurationen entscheiden, können sie in Erwägung ziehen, dies zu übernehmen Fortschrittliche CNC-Systeme wie Delem DA66S, DA69S, DA58TX, ESA S875 und Cybelec CT12/VP88Welche Unterstützung2D/3D-Grafikprogrammierung,2D/3D-Import,Biegsimulation und automatische Berechnung der Biegsequenz.

Vor der eigentlichen Produktion, Bediener können potenzielle Interferenzen zwischen Werkstück, Werkzeug und Rückspur überprüfenPosition tdurch 3D-Simulationum zu erzeugenDie effizienteste BiegefolgeAn Beschleunigung der Programmierung, Verkürzung der manuellen Probebiegzeit sowie Verbesserung der Produktionsstabilität und -konsistenz bei der Herstellung komplexer Blechbauteile.