Blechbiegverfahren: Ein praktischer Leitfaden zur Prozessanalyse

Nach Autor: Mark Hanks

Einleitung

Das Blechbiegenverfahren wird im elektromechanischen Bereich weit verbreitet eingesetzt, selbstfahrend, sowie die Luft- und Raumfahrtindustrie für Blechformgehäuse, Kabinette, und Tafeln. CNC-Pressbremsen Kaltformen von Platten in verschiedene Formen mit Standard- oder maßgeschneiderten Werkzeugen. Die Rationalität des Blechbiegprozesses beeinflusst direkt die endgültigen Abmessungen und die Bauteilqualität. Dieser Artikel stellt praktische Techniken vor, die aus Analysen und Experimenten abgeleitet sind, um bessere Blechformergebnisse zu unterstützen(Ein effektives Blechbiegverfahren verbessert nicht nur die Biegegenauigkeit, sondern reduziert auch Materialverschwendung, und Produktionskosten. ).

1. Wie man die ungefaltete Blechlänge berechnet

Während des Blechbiegprozesses, Eine genaue Berechnung der entfalteten Länge ist unerlässlich, um die Biegegenauigkeit sicherzustellen. Die ungefaltete Länge hängt von der Materialdicke ab, Biegewinkel, und Werkzeuge.

1.1 Neutralschicht-Methode (für nicht-rechteckige Biegungen)

Beim Bändigen, Die äußere Schicht dehnt sich und die innere wird komprimiert, während die neutrale Schicht (zwischen ihnen) erlebt keinen der beiden Stressfaktoren. Seine Länge bleibt konstant, wodurch es zur Referenz für die Leerlaufzeit wird. Seine Position variiert mit der Verformung: für die Dicke δ ≤ 4 mm, er liegt etwa 0,5 δ von der inneren Fläche entfernt; für δ ≥ 5 mm, bei etwa 0,34δ. Die Länge der neutralen Schicht entspricht dem erforderlichen ungefalteten Blank.

• Für Materialdicke δ ≤ 4 mm, Der Abstand der neutralen Schicht zur inneren Oberfläche beträgt ungefähr 0,5 δ.

• Für die Dicke δ ≥ 5 mm, Es ist ungefähr 0,34 δ.

Die Länge der neutralen Schicht entspricht der für das Bauteil benötigten Blanklänge.

1.2 Kompensationskoeffizientenmethode (für rechtwinkligen Biegungen)

Es ist möglich, den empirischen Biegekompensationskoeffizienten für rechtwinkligen Biegungen experimentell abzuleiten, und die ungefaltete Dimension wird berechnet wie folgt:

L = A B − 2d 2D

Wobei:

•L = ungefaltete Länge

•A, B = äußere Maße des gebogenen Teils

•δ = Materialdicke

•Δ = Koeffizientenkompensation

Beispiel: Wenn A = 35 mm, B = 60 mm, und δ = 4 mm, dann gilt die Länge des entfalteten Teils = 88 mm.

Abb. 1 Biegeformende Figur

Tabelle 1: Verbiegungskompensationskoeffizienten (Referenzwerte)

Dicke δ (Mm)	Kompensationskoeffizient Δ	Gemeinsame V-Matrix-Öffnung V (Mm)
1.0	0.1	6
1.5 (1.2)	0.2	9
2.0	0.3	12
2.5	0.3	16
3.0	0.4	20
3.5	0.4	20
4.0	0.5	25
5.0	0.6	32
6.0	0.8	32
8.0	1.2	55

Anmerkung: Beim Biegen langer Werkstücke, bei denen der Druck die Tonnagegrenze der Pressbremse überschreitet, eine nicht standardmäßige V-Chip-Öffnung kann erforderlich sein. Der Ausgleichskoeffizient sollte basierend auf den Ergebnissen des Versuchsbiegens angepasst werden. Zum Beispiel:

• 5 mm dickes Blatt: standard V-die 32 mm (Δ = 0.6); wenn die Länge 3000 mm erreicht, Verwenden Sie 55 mm V-Die und reduzieren Sie Δ um 0,1.

• Für ein 6 mm dickes Blatt ≥ 2000 mm Länge, Wählen Sie eine 55-mm-V-Die und stellen Sie Δ auf 0,4 ein (bereinigt von 0,8).

Kompensationskoeffizienten sind Werte, die empirisch für eine bestimmte Pressepresse, zugehörige Werkzeuge und das spezifische Material entwickelt werden. Sie sollten für jeden Fall neu bestimmt werden.

2. Wie man Pressbremswerkzeuge auswählt

Ein entscheidender Aspekt beim Biegen von Blech ist die Auswahl geeigneter Werkzeuge. Pressbiegwerkzeuge, Als System, Besteht aus einem Schlag (Obere Stempel) und ein Würfel (Niedriger Würfel). Die Auswahl wird durch die Art des Materials bestimmt, seine Dicke, und die Abmessungen des Biegens, um eine Kollision von Werkstück und Werkzeug zu vermeiden sowie um Schäden an der Stanze oder der Biegemaschine durch eine unsachgemäß gewählte Öffnung der V-Matrix zu vermeiden.

2.1 Niedriger Würfel (V-Die) Auswahl

Standard-untere Pressbremswerkzeuge haben häufig mehrere V-förmige Öffnungen unterschiedlicher Breite und Winkel an einem einzelnen Stanzenblock. Für Standardoperationen, die V-Die-Öffnung ist etwa das 6- bis 8-fache der Dicke des Blechs. Für dünnere Platten, und wobei eine Biegung mit größerem Radius wünschenswert ist, Eine breitere Öffnung wird gewählt. Die V-Stempel-Öffnung kann eine Standardform und -größe haben, oder kann modifiziert werden, oder geformt, oder gemacht, um eine spezifische Anforderung zu erfüllen.

Tabelle 2: Empfohlene B-Darm-Öffnungen

Materialdicke (Mm)	Empfohlene B-Darm-Öffnungen (Mm)	Zonierungsmultiplikator
1.0	6 - 8	6× - 8×
1.5	9 - 12	6× - 8×
2.0	12 - 16	6× - 8×
3.0	18 - 24	6× - 8×
4.0	24 - 32	6× - 8×
5.0	30 - 40	6× - 8×
6.0	36 - 48	6× - 8×
8.0	48 - 64	6× - 8×

2.2 Obere Würfel (Schlagen) Auswahl

1) Gerade Schläge

• Verwendet zum Biegen von dicken Platten

2) D ≤ 3 mm

•Nützlich für Biegungen mit mehreren Operationen

3) Schwanenhals-Schläge

• Konzipiert für U-förmige Teile unterschiedlicher Tiefe

• Kleine Ganzenhals-Stanzen für flache Stellen

• Große Schwanenhalsstanzen für tiefe Teile dicken Materials

4) Abflachende Schläge

• Verwendet zum Abflachen von verbogenen Kanten von überarbeiteten Teilen

• Individuelle Modifikationen, die einzigartige Designanforderungen erfüllen können

Abb. 2 Untere Matrix-Querschnittsfigur

Große gebogene Klinge Gerade Klinge Kleine gebogene Klinge Abflachende Klinge

Abb. 3 Obere Stempelquerschnittsfigur

3. Wie man die Pressbremsbiegkraft berechnet

Alle Biegewerkzeuge verfügen über eingebaute Sicherheitsvorrichtungen gegen hohe Mengen, aber, Jedes Werkzeug hat eine einzigartige Sicherheitsgrenze, die nicht überschritten werden darf. Vor dem Biegen, Es muss bestätigt werden, dass die Biegekraft die Tonnagegrenze der Pressbremse nicht überschreitet, basierend auf der Dicke des Blechs und der erforderlichen Biegelänge.

Eine der Gleichungen zur Berechnung der Biegekraft ist:

P = (1,6 × B × δ² × Rm) / (100 × V)

In dieser Gleichung:

•P = Biegekraft (Ton)

•δ = Dicke des Materials (Mm)

•B = Breite des Blattes (Mm)

•V = Öffnungsbreite der V-Matrix (Mm)

•Rm = Zugfestigkeit des Materials (MPa)

Die Beschränkung der Biegung der Tonnage wird durch die spezifische Pressbremse und die verwendete Werkzeuge bestimmt. Die meisten Biegemaschinen haben eine Tonnage-Bewertungsplatte am Rahmen befestigt, und die Tonnage kann auch durch CNC-Biegesimulationssysteme überprüft werden.

Tabelle 3: Kohlenstoffstahl-Biegungs-Tonnagebegrenzungen (Referenzwerte)

Dicke (Mm)	V-Die (Mm)	Maximale Länge (Mm)	Maximale Tonnage (t)
0.8	6	3000	25
1.0	6	3000	39
1.5	9	3000	54
2.0	12	3000	84
2.5	16	3000	84
3.0	20	3000	98
3.5	20	3000	133
4.0	25	3000	141.3
4.5	25	2500	150
5.0	32	2500 / 1700	150 / 145
6.0*	55	3000	150
8.0*	55	1600	145
10.0*	55	1000	140

Anmerkungen:

• Die maximale Biegelänge für Kohlenstoffstahl beträgt 3100 mm; Die theoretische Tonnage darf 150 Tonnen nicht überschreiten.

• Items, die mit * gekennzeichnet sind, überschreiten die Standardgrenze und erfordern Programmanpassungen; Dies birgt Sicherheitsrisiken und wird allgemein nicht empfohlen.

• Wenn ein Teil die Tonnenbegrenzung überschreitet, alternative Ansätze können das Schneiden von Prozessschlitzen entlang der Biegelinie oder das V-Rillen der Platte umfassen, um die Materialdicke zu reduzieren.

Tabelle 4: Elastenbeschränkungen für Edelstahlbiegungen (Referenzwerte)

Dicke (Mm)	V-Die (Mm)	Maximale Länge (Mm)	Maximale Tonnage (t)
0.8	6	3000	25
1.0	6	3000	39
1.5	9	3000	54
2.0	12	3000	84
2.5	16	3000	84
3.0	20	3000	98
3.5	20	3000	133
4.0	25	3000	141.3
4.5	25	2500	150
5.0	32	2500	150
6.0*	55	3000	150
8.0*	55	1600	145
10.0*	55	1000	140

Anmerkungen: Ähnlich wie Kohlenstoffstahl, Edelstahl hat eine maximale Biegelänge von 3100 mm und eine theoretische Tonnagebegrenzung von 150 Tonnen. Punkte, die mit * gekennzeichnet sind, überschreiten das Standardlimit und erfordern Programmanpassungen, die Sicherheitsrisiken bergen. Wenn die Komponenten die Tonnagegrenze überschreiten, Es könnte sinnvoll sein, den Blechbiegprozess zu modifizieren.

4. Gängige Arten von gebogenen Blechteilen

4.1 U-förmige Teile

Für U-förmige Blechbiegverfahren werden unterschiedliche Blechbiegverfahren benötigt, Z-förmig, und andere komplexe Teile. Für U-förmige Bauteile, eine allgemeine Richtlinie besagt, dass die Biege-Höhe H kleiner oder gleich der Biege-Breite B sein sollte, um Werkzeug-Interferenzen zu vermeiden. Aber, selbst wenn H ≤ B, Störungen können dennoch auftreten, wenn die Bieghöhe übermäßig ist – typischerweise wenn H ≥ 80 mm, Das Teil kann beim Biegen das Gehäuse der Biegemaschine berühren.

Abb. 4 Biegenformende Figur

Abb. 5 Biegesimulationsdiagramm

Mögliche Lösungen können folgende Merkmale umfassen:

• Zuerst einen stumpfen Winkel biegen (damit die Flansche die Biegemaschine überwinden können), dann die rechtwinklige Biegung, und dann kann auch die Zwischenbiegung abgeflacht werden. (Anmerkung: Dieser Ansatz hinterlässt wahrscheinlich sichtbare Spuren am Werkstück.)

• Einsatz von Schwanenhals-Punches (wenn H ≥ B) kann verwendet werden, Die Anwendung dieses Ansatzes muss jedoch möglicherweise durch Versuchssimulation oder tatsächliches Biegen verifizierbar sein..

Abb. 6 Biegesimulationsdiagramm

4.2 Z-förmige Teile

Die Möglichkeit, Z-förmige Biegungen einzubauen, wird hauptsächlich durch den Abstand von der V-Die-Öffnung bis zur Kante des Bauteils bestimmt. Ein akzeptabler Ansatz kann sein::

• Wahl der richtigen V-Stempelöffnung und -stanz basierend auf der Materialdicke.

• Zeichnen oder Simulation der Form, die gebildet werden soll.

•Wenn du dir immer noch nicht sicher bist, Führen Sie einige physikalische Simulationen durch oder biegen Sie die Maschine als Test.

Abb. 7 Biegesimulationsdiagramm

5. Häufige Probleme und Lösungen bei Blechbiegen

Mehrere Probleme können beim Biegen von Blech auftreten. Die folgende Tabelle fasst typische Probleme und praktische Lösungen zusammen.

Nachkommen	Mögliche Minderung
Unzureichende Biegeflanschhöhe	• Flanschmaß erhöhen, wenn die Konstruktion es erlaubt. • Eine kleinere V-Die-Öffnung verwenden (Kontrolle der Tonnage) und die Kompensation anpassen.• Für δ ≤ 3 mm: H ≈ V/2 2; Für δ > 3 mm: H ≈ V/2 4.
Lochdeformation an der Biegelinie	• Löcher nach dem Biegen bohren.• Schneiden der Prozessschlitze entlang der Biegelinie (Schlitzlänge ≈ Lochdurchmesser).• Halte die Lochkante mindestens auf halbe V-Matrix-Breite von der Biegelinie.
Werkzeuginterferenz	• Stellen Sie die Biegesequenz an – zuerst komplexe Kanten, Dann einfache Kanten.• Verwenden Sie spezielle Werkzeuge (z. B., Gooseneck-Stanzen oder Offset-Stempel).
Bruch an der Kurve	• Lenklinie senkrecht zur Rollrichtung ausrichten. • Den Biegungsbereich anglühen oder ein Material mit besserer Duktilität wählen.
Oberflächenspuren am gebogenen Teil	• Erhöhung des Stanzradius durch Werkzeugmodifikation. • Verwendung von unmarkierenden unteren Stanzen. • Schutzfolie zwischen Stempel und Blech legen.
Schwierigkeit bei der Positionierung unregelmäßiger Flansche	• Biegelinien beim Laserschneiden als Referenz markieren. • Eine Vorrichtung erstellen, die der Kontur des Bauteils entspricht.
Geformte Abmessungen nicht wie angegeben	• Verwenden Sie einen gemeinsamen Bezugspunkt, um den kumulativen Fehler zu reduzieren.• Führen Sie Übungsbögen durch und bestimmen Sie den Kompensationskoeffizienten.

6.Faktoren, die die Qualität von Blechbiegen beeinflussen

1) V-Die-Eröffnung:

Die Auswahl einer V-Nut hängt in erster Linie von der Dicke des Blechs ab. Eine breitere V-Nut erfordert eine geringere Biegekraft. Im Allgemeinen, dünnere Platten verwenden V = 6t. Dabei ist V die Breite der unteren Stantribe V-Nut und t die Dicke der Blech. Die Standardauswahl der unteren V-Nutbreite der Untermattrize in Bezug auf die Dicke des Blechs ist in der folgenden Tabelle dargestellt.

Blechdicke t / mm	V-Rillenbreite
0.5–2.6	6t
3–8	8t
9–10	10t

2) Stanzradius:

Der äußere Biegeradius des Werkstücks wird hauptsächlich durch die V-Nutbreite des unteren Stanzes bestimmt, während auch der Radius R des oberen Stempels eine bestimmte Rolle spielt. Der Radius R des oberen Stanzes entspricht im Allgemeinen, oder etwas weniger als, Die Dicke des Blechs. Beim Biegen von hartem Aluminium, oder andere Materialien mit schlechter Plastizität, für die oberen und unteren Stempel sollten ein größerer Stanzradius und eine größere V-Nut-Größe verwendet werden, um Brüche und Risse zu verhindern. Außerdem, Rissstopprillen sollten an den Enden der Biegelinie des Bauteils gebildet werden.

3) Genauigkeit der Pressbremse:

Die Verformung der Durchbiegung ist im Allgemeinen das Ergebnis ungleichmäßiger Belastung. Nehmen Sie eine Pressepresse mit einer Arbeitslänge von 3200 mm und Hydraulikzylindern mit einer Last von 100 t auf beiden Seiten. Sowohl der obere als auch der untere Balken werden unter der Last durchgelenkt. Infolgedessen, Der tatsächliche Verdrängung des RAM ist weniger als die gesamte Länge des Strahls, was zu unterschiedlichen Biegewinkeln führt. Der Biegewinkel ist im Zentrum der größte und nimmt zu den Enden hin ab, und beeinflusst die Gesamtgröße des Werkstücks.

4) Rohmaterial:

Mangel an Gleichmäßigkeit bei den Rohstoffen: Verschiedene Materialqualitäten können unterschiedliche und sogar ungleichmäßige Plattendicken aufweisen, Härte, und sogar Unterschiede zwischen Produktionen. Große Mahlgraben, Große Fugen, oder sogar Ausdehnung durch den Biegeprozess, alle können zu einem Verlust der Biegegenauigkeit führen. Abweichungen im Walzprozess können zu ungleichmäßigem Rückschlag und Genauigkeitsverlust führen. Lokale Unterschiede im Material können zu Maßungenauigkeiten aufgrund von Temperaturschwankungen führen.

5) Springback:

Springback: Ein Material biegt sich sowohl bei elastischer als auch plastischer Verformung. Der Rückschlägewinkel korreliert positiv mit der Streckgrenze und negativ mit dem elastischen Modul. Von den verschiedenen Biegetechniken, Springback ist am besten beim Luftbändigen und am wenigsten beim Münzen, während das Bodenbiegen mittlerweile ist. Mit zunehmender Blechdicke beim Blechbiegen, Der Rücksprung ist reduziert.

Abschließende Bemerkungen

Ein erfolgreicher Blechbiegverfahren erfordert eine genaue Berechnung der ungefalteten Länge, Richtige Werkzeugauswahl, Korrekte Biegekraftschätzung, und Rückschlagregelung.

Durch kontinuierliche Optimierung des Blechbiegenprozesses, Hersteller können die Biegegenauigkeit verbessern, Produktionskosten senken, und eine konsistentere Produktqualität zu erreichen.

FAQs

F1: Was ist Bend Allowance?

Biege-Allowance ist die Menge an Blech, die durch das Biegen gedehnt wird. Dieser Wert wird vom Material beeinflusst, Dicke des Blechs, und die Biegewerkzeuge.

Der Biegefaktor kann ebenfalls je nach Ursprung der Stahlplatte und der Art der Pressbremse variieren. Daher, Der tatsächliche Wert sollte in situ gemessen werden.

Berechnungen der Biegezumessung werden typischerweise für eine 90°-Biegung durchgeführt. Die genauen Werte variieren auch je nach Öffnung der Pressbremsemattrisse und der Art des Blechs.

Biegezuschlag und Biegeabzug, DK, sind zwei verwandte Begriffe des Blechbiegens, die unterschiedlich definiert sind. Unabhängig von der verwendeten Definition, Die Länge des flachen Musters bleibt gleich.

F2: Was ist Bend Deduction?

Während des Blechkonstruktionsprozesses, Viele Ingenieure haben dasselbe Dilemma erlebt: Warum funktioniert das Blechbauteil?, das in SolidWorks genau entworfen und richtig entfaltet ist, korreliert nicht mit den erforderlichen Messungen bei der Herstellung?

Während eine Abweichung der Biegungsmessung von 1–2 mm gering erscheinen kann, In der Realität, Schon eine kleine Messabweichung kann dazu führen, dass die Baugruppe unbefriedigend ist. Dies würde zu Materialverschwendung und Vorlaufzeit sowie zu höheren Produktionskosten führen.

Die Ursache dieses weit verbreiteten Problems liegt meist in einem schlechten Verständnis oder Fehlern bei der Definition der Biegungsdeduktion, K-Faktor, und Biege-Allowance. Diese Parameter verbinden das digitale Design mit der physischen Welt. Diese Parameter bilden die Grundlage für eine genaue Blechkonstruktion und haben einen tiefgreifenden Einfluss auf die Produktqualität sowie die Fähigkeit zur Herstellung des Produkts.

Die Bend-Deduktion ist vielleicht die einfachste der drei zu verstehen. Die Deduktion entsteht durch den Biegprozess, der zu einer Dehnung der äußeren Schicht und einer Kompression der inneren Schicht der Platte führt, während die neutrale Schicht des Blattes unverändert bleibt.

Der Bend-Abzug berücksichtigt die "Länge" das fehlt aufgrund der Dehnung und Kompression des Blattes.

Biegen-Deduktion = (OSSB × 2) - BA

Wobei:

OSSB = äußere Absetzung

BA = Biegungszuschlag

Biege-Abzugswerte werden fast immer von den Blechherstellern für bestimmte Materialien und Dicken sowie spezifische Biegeradien basierend auf ihrer praktischen Erfahrung bereitgestellt.

F3: Was ist Luftbändigen??

Auch bekannt als Biegen durch Spalt oder Freibiegen, Der Prozess des Luftbiegens erzeugt ein Blechteil durch den Einsatz eines Stanzens, um drei Kontaktpunkte auf einer unteren Matrize zu bilden.

Während des Eingriffs, Der obere Stempel und das untere Werkzeug der Bremspresse schließen sich nicht vollständig. Das Blech ist nicht vollständig gegen die untere Matrize gedrückt. Eher, Während des Biegeprozesses, Das Blech bleibt teilweise ungestützt, oder, "In der Luft".

Der Biegewinkel wird durch die Bewegungstiefe des oberen Stanzes im Verhältnis zum unteren Schtanz bestimmt, und hängt auch von der Dicke des Blechs ab. Als Faustregel gilt, da die Bewegungstiefe des oberen Stempels zunimmt, Der Biegewinkel nimmt ab. Das Gegenteil gilt für eine verringerte Reisetiefe.

Denn die Luftgebogenen Teile neigen dazu, zurückzuspringen, Der Biegewinkel ist ungefähr und nicht exakt. Für verschiedene Werkstücke, Der Prozess muss inspiziert und auf die erforderlichen Toleranzen angepasst werden.

F4: Was ist Bottom Bending?

Wie der Luftbiegungsprozess, Das Bodenbiegen verwendet außerdem einen Stanz und eine V-förmige untere Matrize.. Aber, Das Blech ist vollständig kontaktiert und zwischen dem oberen und unteren Stempel gepresst.

Beim Bodenbiegen, Das Blech hat vollen Kontakt mit der unteren Matrize.. Daher, Der Biegewinkel wird durch den Winkel der Stempel bestimmt.

Aufgrund der erhöhten Umformkraft und des verringerten Rückschlags, Das Bodenbiegen ist präziser und eignet sich besser für größere Produktionen..

F5: Was ist Rückfederung beim Blechbiegen?

Springback beschreibt die Tendenz eines Materials, nach der Entfernung einer bestimmten Kraft wieder in seine ursprüngliche Form zurückzukehren. Während des Bogens eines Blechs, Das Material unterliegt sowohl Zug- als auch Druckspannungen an entgegengesetzten Enden. Nachdem die Biegekraft entfernt ist, Das Blatt versucht, durch die Spannungen wieder in seine ursprüngliche Form zurückzukehren. Die Erholung wird als Springback bezeichnet.

Springback wird im Allgemeinen in Winkeldimensionen beschrieben. Springback ist eine komplexe Funktion vieler Variablen, einschließlich des Materialtyps, Blechdicke, Biegedruck, und Bögenradius.

Wenn ein variierender Druck auf ein gebogenes Material ausgeübt wird, Die Reaktionskraft verändert sich. Nachdem der aufgebrachte Druck entfernt ist, Der Winkel prallt in die entgegengesetzte Richtung zurück. Dies wird als Bend-Springback bezeichnet.

Das Springback wird beeinflusst von:

• Bei Verwendung desselben Würfels, Biegebedingungen, und Dicke: SPCC < TO < SEIN

• Bei Verwendung derselben Stempels und des gleichen Materials, Ein dünneres Blatt führt in der Regel zu einem stärkeren Rücksprung.

•Für dasselbe Material, ein größerer Radius der inneren Biegung, R, führt im Allgemeinen zu einem größeren Rücksprung.

Allgemein, Je größer der Biegedruck ist, je weniger der Sprung.

F6: Welches Material ist am einfachsten zu biegen?

Von den Materialien, die leicht zu biegen sind, SPCC Kaltwalzstahlblech ist unter den Blechmaterialien am einfachsten zu biegen.

Von den verschiedenen Blechmaterialien, SPCC Kaltwalzstahl ist eines der am häufigsten verwendeten Materialien in der Blechverarbeitung, Und das Biegen dieses Materials ist ebenfalls einfach und erleichtert das Biegen.

SPCC ist weniger spröde und duktiler, was es für den Einsatz beim Biegen und noch vorteilhafter für den Biege- und Umformprozess von Blechblech machte. Teile aus SPCC benötigen in der Regel eine Lackierung, um die Oberfläche zu verbessern. Dazu kann auch Malen oder Galvanisieren gehören.. Kleine Mängel an der Oberfläche oder kleine Kratzer durch Biegen werden in der Regel in den Bearbeitungsprozessen abgedeckt.

SPCC gilt sogar als eines der einfachsten Materialien zum Biegen in Blechanwendungen.

F7: Wie wird der Stanzradius bestimmt??

Für eine gegebene Blechbiegung, Der Winkel der Matrize sollte kleiner sein als der Biegewinkel. Ein Beispiel hierfür ist ein Biegewinkel von 90 Grad, Ein Stempelwinkel von 88 Grad wird häufig verwendet.

Für Platten von 3 mm oder weniger, Es wird ein Stanzspitzenradius von R0,6 verwendet, Aber wenn die benötigte Verarbeitung eigene Spezifikationen hat, ein Radius von R0,2 kann verwendet werden.

Der Chip sollte überprüft werden, um zu sehen, ob er den erforderlichen Bereich für die Verarbeitung und den erforderlichen Bereich für den Druckwiderstand hat.

Die Matrize sollte überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie die gewünschte Form für die jeweilige Biegoperation hat.